热熔胶胶粘剂工艺控制应用
温度:热熔胶的粘接过程实质上是一个熔解后再固化的过程,在一定温度下(160耀180益),热熔胶胶粘剂通过深入被接着物表面毛细孔(填缝效果),然后降温固化从而达到接着的效果。上胶温度直接影响填缝效果,进而影响接着。较高的胶温能发挥胶的渗透性,从而达到好的接着的目的。上胶温度低时导致填缝效果不能充分发挥,从而形成假性接着,导致纸箱在仓储、运输过程中开箱、散包。但胶温也不宜过高,当胶温>180益时,热熔胶容易发生炭化,从而对设备造成影响。考虑到温控系统的控温有一定误差范围,因此在生产中一般将热熔温度设定在165耀175益之间为宜。
压力:热熔胶机的胶泵正常工作压力应在 2耀3MPa之间。
热熔胶的喷涂量控制:热熔胶的喷涂量与封箱质量有直接关系,胶量过少则粘接不牢,过多则造成浪费。生产中应控制好热熔胶的喷涂量:经过封箱的纸箱,所有部位热熔胶宽度应逸5mm,箱顶热熔胶喷胶长度应逸100mm,箱侧面喷胶长度逸50mm。
封箱成型效果的控制:生产过程中要经常检查喷嘴是否正常喷胶,位置是否正确。纸箱封箱后箱顶空隙臆5mm,箱盖边缘与箱正面上边缘的内外偏差应臆8mm,纸箱侧面不能有鼓泡或折叠。纸箱成型不正时,须及时调整纸箱机的封箱成型效果。热熔胶经过压合固化后,进人冷却硬化的干燥时间。此时由于纸皮及瓦楞间的空气具有一定的隔热效果,热熔胶散热速度较慢,在较长的一段时间内温度仍比较高,胶比较软;如果成品纸箱封箱成型不正,在堆垛后就会形成外力对仍比较软的热熔胶一直进行撕扯、剪切,从而影响粘接结效果。这也是在生产过程检查时,即使纸箱封箱成型不正也不会出现虚粘,而在仓库放置一段时间后出现批量虚粘、散包的一个主要原因。
封箱热熔胶异常情况的处理:当封箱设备出现异常情况,造成突然停机后重新开机或须对设备进行维修、调整时,由于设备运转速度慢于正常速度,处在待粘合状态纸箱上的热熔胶由于时间过长已进人固化阶段,再压合时会出现粘不牢、虚粘等现象。操作人员应挑出此部分产品并重新封箱。文章来源地址: