热熔胶胶粘剂工艺控制应用

发布时间：2018-10-12点击量：3

温度:热熔胶的粘接过程实质上是一个熔解后再固化的过程，在一定温度下（160耀180益），热熔胶胶粘剂通过深入被接着物表面毛细孔（填缝效果），然后降温固化从而达到接着的效果。上胶温度直接影响填缝效果，进而影响接着。较高的胶温能发挥胶的渗透性，从而达到好的接着的目的。上胶温度低时导致填缝效果不能充分发挥，从而形成假性接着，导致纸箱在仓储、运输过程中开箱、散包。但胶温也不宜过高，当胶温>180益时，热熔胶容易发生炭化，从而对设备造成影响。考虑到温控系统的控温有一定误差范围，因此在生产中一般将热熔温度设定在165耀175益之间为宜。

压力:热熔胶机的胶泵正常工作压力应在 2耀3MPa之间。

热熔胶的喷涂量控制:热熔胶的喷涂量与封箱质量有直接关系，胶量过少则粘接不牢，过多则造成浪费。生产中应控制好热熔胶的喷涂量：经过封箱的纸箱，所有部位热熔胶宽度应逸5mm，箱顶热熔胶喷胶长度应逸100mm，箱侧面喷胶长度逸50mm。

封箱成型效果的控制:生产过程中要经常检查喷嘴是否正常喷胶，位置是否正确。纸箱封箱后箱顶空隙臆5mm，箱盖边缘与箱正面上边缘的内外偏差应臆8mm，纸箱侧面不能有鼓泡或折叠。纸箱成型不正时，须及时调整纸箱机的封箱成型效果。热熔胶经过压合固化后，进人冷却硬化的干燥时间。此时由于纸皮及瓦楞间的空气具有一定的隔热效果，热熔胶散热速度较慢，在较长的一段时间内温度仍比较高，胶比较软；如果成品纸箱封箱成型不正，在堆垛后就会形成外力对仍比较软的热熔胶一直进行撕扯、剪切，从而影响粘接结效果。这也是在生产过程检查时，即使纸箱封箱成型不正也不会出现虚粘，而在仓库放置一段时间后出现批量虚粘、散包的一个主要原因。

封箱热熔胶异常情况的处理:当封箱设备出现异常情况，造成突然停机后重新开机或须对设备进行维修、调整时，由于设备运转速度慢于正常速度，处在待粘合状态纸箱上的热熔胶由于时间过长已进人固化阶段，再压合时会出现粘不牢、虚粘等现象。操作人员应挑出此部分产品并重新封箱。文章来源地址：

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